一个老专家对推行精益生产是这样理解的

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  一个老专家对推行精益生产是这样理解的 在展开论述之前,先讨论下精益推行不成功这个概念。通常情况下我们说一个企业推行精益不成功, 不外乎说没有取得想象中的改善,流于做漂亮的报告,碰到阻力推进不下去;或者说取得一定的改善 ,但一段时间后反弹,没有维持下来;又或者说改善虽然维持下来了但是故步自封,没有持 续去挑战推进后续的改善等等情况。在的诸多现象中,最根本的还是反映了企业的精益文化还没 有逐步形成更别谈扎根下来。精益文化是一种以丰田为代表的企业在长期的生产经营活动中逐步发展而成 的,建立在相互尊重、相互信任、团队合作,深入现场对问题进行穷根究底地持续改善并不断挑战与 创新基础上的,追求个人、企业、社会、共同和谐相处的可持续发展的文化。基于此,将这些价值观、 、经营方法进行融合并形成精益文化的过程也注定一是个极为漫长的过程,需要一个公司全体上下齐 心合力付出几年甚至几十年的努力。 我初步整理了自己这些年在精益推进过程中曾经碰到过的一些问题,希望能给正在推进精益或打算推 进精益的企业以及朋友提供一些借鉴和帮助。 企业推行精益生产不成功的原因主要有: 1、导入精益生产前没有端正思想,导致导入前的期望与导入后的实际状况产生落差。不要期望精益模 式能够照搬,也不要指望精益能解决你的所有问题,更不要片面的只想透过精益的导入来做为噱头。国内 大部分企业导入精益要不是因为被客户强制要求导入(特别是丰田家族的供货商) ,要不就是因为听到或看 到别的正在推行精益的企业短期内在人力减少,效率提升方面较之前有较大改变。从而想尝试精益也给自 身企业带来可观的效益。企业管理者的想法是好的,选择精益也常正确的。但是,冲着“利”去,容 易让企业管理者在推行过程中被个体效率而忽视了整体效率;只看到短期利益而忽视了长期利益;只 看到企业的利益而忽视员工利益的共同成长与社会责任。要明白精益不是,罗马不是一天建成的,对 精益生产的导入与推行有八年抗日打持久战的打算,急切冒进的推进精益是不切实际的。要循序渐进地让 大家了解精益变革对公司及个人带来的好处, 减少激进式推进带来的阻力。 也不要认为推行精益是不花钱, 适当地人力物力投入是为了更好地为企业创造价值。 2、精益意识变革的“”活动不彻底。启动精益活动初期,公司通常会展开从上到下的“”活 动,以减少精益推进的阻力。这种,首先,一定要明确洗谁的脑。不是单单针对中基层干部与底层员 工,其实先对高层才是重中之重。其次,要明白这种“”活动是一种外部的,还无法转变成 内在的行为。传销之所以对社会危害严重,个人认为很大程度上是它透过改变人的思想,扭曲人们的最基 本的价值观与观。很多参加过传销活动的人,几年内都无法恢复到正常状态。可想这种心理方式 的。我们推行精益生产,不妨部分借鉴下其中的的方式方法。要透过持之以恒的理论培训来进行 ,要透过口号式励志宣传保持活力与斗志来进行,要透过个体成功的宣传来大家接受, 要理论培训与具体实践想结合的方式来。当然,偶尔带领公司中高层参观推行精益成功的企业也能在 带来视觉冲击的同时更加强化意识。很多搞精益的同行也时常会提到,要向我们伟大的解放军同志学习, 学习他们搞思想工作的方式, 确保公司上下对精益思想的认识高度一致。 齐, 泰山移。 只有这样, 才会有助于公司员工齐心协力愿意为公司的发展贡献力量,才会有助于创造出良好的企业氛围。 3、对咨询顾问的期望过高。很多民营企业,对精益有很高的热情,推行时将一腔热血都寄托在顾问身 上。但是要明白一点,顾问会受到以前的工作背景、经历、擅长领域、项目团队构成、企业诊断后的 认知、甚至是项目的个人利益等诸多因素的影响,导致提供出来的解决方案与企业当前条件下现实可行性 之间存在一定的偏差。比如某个设备上的改善,顾问更多地是从改善方法,改善思等方面提供引导,如 果要求其给出非常具体的改善办法,除非顾问有这个行业背景,否则是不太现实的。最了解企业情况的永 远是企业自身。引进顾问,要认识到顾问以引导传授管理专业知识为主,需要公司内部自己发动全员参与 学习,并配合准时完成顾问交办的工作,在顾问时要踊跃主动提出问题与。要了解顾问更多只是 扮演催化角色,落实需要内部热忱参与,使积极推动变革的人成为企业发展需要的人才。要清楚公司的管 理人员才是解决方案的最终决策者,顾问只是医生,只管诊断开药并提供保健,企业自身身体的强健 还需有问题时按时吃药,平时加强身体锻炼。 4、 推进过程中对问题的理解与态度存在偏差。 精益活动中所指的问题是跟理想的差距或者跟标竿的差 距。推进精益活动过程中,会透过产品价值流以及精益成熟度做横向流程与纵向水平的诊断,来寻找企业 存在的差距,发掘问题,从而产生各种大中小项目来进行改善。要改变观念,企业中存在的问题不应该理 解为负面的,要非常积极地看到改善的机会,将问题看做财富,是需要表扬的。中国人习惯问责制,导致 报喜不报忧,问题都喜欢藏着腋着,不过慢慢地随着观念的改变,现在很多负面的新闻也逐渐在增加,这 是一个好的趋势。只有坦然面对问题,将问题如实正确地呈现在大家面前,才能让团队从对立变的互相合 作, 才会有机会去改善。 如果坦然面对问题的勇气与心胸都没有的话, 谈改善都是空谈。 精益的推进过程, 就是问题解决问题的过程。是一种将问题特别突显出来“恶心”人的学问,是问题的可视化。大野耐 一就非常喜欢要求将不良品放在所有人能看到的通道上。另外,推进精益过程中,也不要预设问题。天不 设牢,自设。要有“天要下雨,那就打伞”的认知,碰到问题,去解决问题就对了。这是一种正向思 维,一种弯腰做事的哲学。是“我”能为这个问题的解决做哪些事情,采取哪些具体行动。而非推托因为 “别人”无法做到的理由来逃避自己可以在解决该问题上做出的努力。再次,解决问题并非是片面追 求大的改善项目,精益更看重点滴的小改善。比如某个工作站某颗物料摆放的调整,缩短取放距离, 避免转身等等。这些小改善可以立刻动手,Just Do It。不但简单而且常识性,只要对作业员稍做培训就能 掌握,却可以调动最底层员工的参与改善的积极性。 5、 将经营与管理混为一谈。 市场瞬息万变, 特别是在经济危机情况下, 很多企业的业绩急遽波动, 这时候,公司通常会因应市场变化在战略方向上做出重大调整。这些都是企业正常的经营行为。但是,工 厂的管理活动与目标是否也应该闻鸡起舞?曾经看到过有些工厂,业绩不好时甚至让财务人员也直接介入 工厂管理活动, 从损益表的变化状况角度去让工厂管理活动跟随经营策略的改善而改变。 这常忌讳的, 比如精益讲究降低库存,这个从财务制度上来看是减少了公司收益的。丰田有个公式,企业价值 =战略经 营/内部管理,很好地诠释了两者的差异。分母是内部管理,这个才是的,是以产品流程为导向,针对 企业中人员、质量、安全、生产、成本、设备、等七项活动展开管理。而经营是从这些管理产生的结 果去做决策与判断,是管理产生的一种结果。只有管理活动扎实推进,才能更好地为企业经营决策的变化 提供。这个月说要抓出货赶业绩,下个月说要减少人员降成本,只会使得管理工作发生混乱。达成出 货或者降低成本本来就是管理人员需要时刻关注并落实的。这种用经营来控制管理的做法,是无法持续有 效的。 6、 公司领导层对精益推进中角色扮演偏差。 搞精益这行的都很清楚从下到上搞精益会因为缺少资源的 支持与缺少方向导致失败,但是从上到下搞精益的很多也失败了。有家在中国的日企,在原来的总经 理领导下,精益活动推行的很好,甚至引起日本总厂都派人来参观学习。但是更换总经理后,精益活动很 快就江山日下。两个总经理对精益活动都非常支持,但是,对精益过程与结果认知的差异性以及对角色扮 演的差异性导致了截然不同的结果。从上到下搞精益,最高领导层不是摇旗吶喊就行,需要在充分认同精 益思想的基础上,从精益战略的高度,制定出公司的中长期经营计划,召集中基层干部展开年度方针并展 开具体的可操作的改善课题,定期检查执行情况。在具体推进过程中,领导层需要以身作则,全程参与精 益实施的整个过程,更需要关注过程而非单纯关注结果,需要做企业的领导者而非管理者。比如这家日企 原来的总经理,十年如一日地每月写一封给员工的信,点评工厂在进行的点点滴滴的精益改善活动, 鼓励并表扬优秀员工,分享其巡视。而且每天不定时巡视工厂,教练式引导中基层干部去主动发 现现场存在的问题并寻求改善。 7、精益推行室的作用没有很好发挥:主要体现四个方面。一个方面,对精益改善项目缺乏有效的管理 与控制,对项目以及子项目进展的过程与进度掌握不够,缺乏现场了解,更多只看报告 paper 与会议进度 review,没有针对改善现场进行评核。第二个方面,对改善团队的,不是流于纯粹的精益理论式 ,无法跟现场结合起来,甚至推进室人员为了项目的进度。通包通揽,直接深入下去负责具体的改善 案的执行,使得项目的相关能力缺乏锻炼,阻碍人才养成。第三个方面,精益是个持久战的过程,推 进室应该有非常具体可执行的规划,让工厂内的精益推进活动保持持久活力。读书会、竞赛、、问卷 调查、报刊、发表会、内部网站、知识库等活动都是调动大家积极性很好的方式。山不过来,我过去。 不要去左右别人,要想方设法去影响别人。精益推进室的人员要积极主动面对推进过程中推诿,抵制等负 面性问题,以积极饱满的热情去感染项目相关参与人员,去团结更多地人员参与到精益项目中来。第四个 方面推进室以及项目领导人员层级不够或授权不足,无法做为与经营高层沟通的桥梁。导致资源以及项目 范围,改善深入度等都受到极大影响。总之,要明确精益推进室在项目进行过程中是扮演引导、组织、规 划、、协调、评核的角色,使推进室的功能得到最大程度的发挥。 8、对员工特别是对底层作业员的尊重只停留在口号。企业的舞台不是单单精英的舞台,要想方设法给 予企业最低层作业员实现展现的舞台。要清楚认识到,只有这些奋战在第一线的作业员才是企业 创造价值的来源。要明白最熟悉生产现场,最先发现问题的,永远是这些日复一日重复工作的作业员。别 把员工当成猪,不要因为国内企业普遍存在的高离职率而减少对作业员的训练。我们的底层作业员技能水 平虽然普遍较低,但是他们其实也是有强烈的学习的,因为他们知道只有提高了自身的技能才能找到 更好的工作。这就要求企业要建立起非常系统化的培训机制,持续不断地对员工特别是作业员进行操作技 能以及质量、安全、效率、改善等方面的培训。要注意培训课程尽量简化并浅显易懂,要理论与实际相结 合,以师傅带徒弟进行传承式教育。只有将这些创造价值的作业员也组织并发动起来展开各种 SGA 改善活 动,并让她们也有机会在各种场合展现他们的风采,才能有助于实现让她们不仅带双手更带大脑来上班。 9、推行精益没有跟绩效管理相结合。推行的改善项目是否符合企业与组织的目标,是否有完整的绩效 管理体系支撑精益项目的展开。绩效考核指标 KPI 的是绩效整合管理的基础。各单位制定的 KPI 必须直接 或间接承接整体目标与愿景, 要做正确的事。 中基层主管要学习订定 KPI 及相关计算, 进而对自己部门 KPI 差异源流确实掌握并展开改善。同时也要注意,绩效考核要针对团队而非个人,KPI 要符合 Smart 原则, 要采取正确的方式来掌握每时、每班、每日、每月的绩效动态。 除以上几点外,推进精益生产也要注意到精益不是单单制造单位的的事情,需要人事,研发,采购等 单位的共同参与。 要广泛团结一切能够团结部门与人员, 避免周边单位的不配合造成精益推进的虎头蛇尾。 也要对部分项目存在失败的风险有的认识,虽然精益思想与精益框架已经很清晰的把握,甚至也有同 行业成功的经验,但是仍需要我们根据自身情况去找出适合自己的做法。不要怕尝试,摸着石头过河,要 明白前途是的但是道是曲折的,失败只是为了更好地迈入成功。不要因为近期丰田的大量召回门事 件而对精益本身产生。 虽然大段大段说明了这么多,但是归根到底,推行精益,做永远比说重要。去做, 这就对了!

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